材料 · 工艺 · 设计

材料成形过程模拟

• 支持产品成型工艺的规划和设计
• 金属板料成形
• 高强钢板冷/热冲压成形
• 多工序材料成形模拟
• 形状精度、回弹和成形极限的成形工艺评估

预测和控制微观结构的演变

• 从原子尺寸到真实零件的建模
• 变形和再结晶织构的计算分析
• 基于微观结构的材料参数的实验
• 相变的热力学和动力学描述

材料模型的开发和向仿真工具的转换

• 研究位错运动、孪晶形成和马氏体相变引起的塑性变形的模型
• 研究高温下材料的形变模型
• 现有工程应用模型的扩展
• 新的建模策略研究

材料性能的测定和模拟的使用

• 从微观结构分析到零部件测试的材料表征
• 热成形行为的实验研究
• 热物理性质的测定
• 模型参数与实验数据相匹配的优化方法

融合虚拟世界和物理世界的数字化方法

在智能制造体系构建和实施路径上，必将经历简单应用、解决方案整合创新、新型工业企业互联， 形成强大生态体系的演进过程。工业4.0从CPS应用于设备（单元级）到 CPS应用于智能生产线或车间（系统级）， 以至于到 CPS应用于研制体系（SoS，System of system，系统的系统级）应用。

工业融合 发现解决方案

“智能制造”是一个超复杂的巨系统，需要实现新工业革命从概念普及到实质行动，需要实现产业集成的新技术、新标准和新模式。 利用物联信息系统（Cyber-Physical System，简称CPS）将生产中的供应，制造，销售信息数据化、智慧化， 最后达到快速，有效，个人化的产品供应。在这一阶段的代表是德国工业4.0的提出及应用。 本公司在2017年的热成形生产线的控制系统开发及应用中，已经成功的应用了CPS+工业互联网的方法，体现在热冲压生产线的SIGMAII系统中。

数字孪生技术的应用

在热冲压生产数字化车间的落料-成形-切割的数字化流程中，除了各制造单元的智能工艺控制外， 对前序和后续的激光切割的监控与产能调配，需要智能决策系统系统支持， 开发制造热成形生产线的前后数字化单元与智能车间的数字孪生系统， 是实现数字化车间MES系统以及智能车间的解决方案。

无损检测系统技术的研发

在智能制造系统中，一个关键技术环节是系统的检测数据的获取。对于生产过程中的流程数据的获取， 主要来源于数字化设备的信息化系统。对于非完全数字化的生产系统来说， 需要独立的传感器装备来获取相对独立的单元系统的数据传递。对于连续或离散系统的数据获取与传输， 需要非接触的数据感知，这就是非接触、无损检测技术的关键地位所在。 本公司致力于材料特性的无损检测技术的研发，如板料成形零件的强度和延伸率的无损检测技术， 板料成形件的局部缩颈（暗裂）无损检测技术，基于TRIP效应的先进高强钢板无损力学性能检测技术。